点検表は書いてあるが、誰も見返さない
月末にまとめて回収した点検表は、ファイルに綴じて棚へ。異常値が書かれていても、確認されるのは設備が止まった後です。
現場でよく聞く声
点検は「やっている」。でも、記録が活きていない。
紙の点検表はファイルに綴じられたまま、異常の兆しに誰も気づかない。設備が止まってから、前月の記録を見返して「ここで数値が上がっていた」と分かる。多くの工場で同じことが起きています。
ベテランの勘に頼っていて引き継げない
「この音がしたら危ない」は本人の頭の中だけ。定年退職と同時に、その設備の予兆を知る人がいなくなります。
Excelに転記する時間がもったいない
管理者が毎週2〜3時間かけて紙からExcelへ転記。転記ミスも起き、傾向を見るための集計までは手が回りません。
Kanawa でできること
点検の手順は変えずに、記録の行き先だけを変える。
新しい仕事を増やすのではなく、今の点検表を「スマホで書ける点検表」に置き換えます。集計・傾向把握・アラートは Kanawa が引き受けます。
FEATURE 01
スマホで点検記録
チェック・数値入力・写真添付の3種類だけ。手袋のまま押せる大きなボタンで、1設備あたり平均40秒で記録が終わります。電波の届かない地下ピットでも入力でき、電波が戻ったら自動で送信します。
- 紙の点検表(Excel・PDF)を取り込んでそのまま項目化
- QRコードを設備に貼ると、読み取るだけで該当の点検表が開く
- オフライン入力対応(最大7日分を端末に保持)
FEATURE 02
設備ごとの劣化傾向をグラフで把握
油温、振動、圧力、電流値。点検で入力した数値は設備ごとに時系列で並び、上限・下限をまたいだ瞬間に色が変わります。「先月から少しずつ上がっている」がひと目で分かります。
- 設備・項目ごとの推移グラフ(1週間〜3年)
- しきい値超えを赤で強調、傾向線で「あと何週で上限か」を推定
- 設備一覧を「要対応順」に並べ替え
FEATURE 03
点検漏れ・異常値を朝礼前に通知
前日に未実施の点検、しきい値を超えた数値、写真つきの「要確認」報告を、毎朝決めた時刻にまとめて管理者へ通知。朝礼で「今日はプレス2号機の油温を見てくれ」と一言で伝えられます。
- メール・LINE WORKS・Microsoft Teams へ通知
- 設備・ラインごとに通知先を分けられる
- 重要度「高」の異常はリアルタイムで即時通知
FEATURE 04
監査・ISO対応の記録がそのまま残る
誰が・いつ・どの設備を・どう点検したかが自動で記録され、改ざんできない履歴として保存されます。ISO 9001 の内部監査や親会社からの品質監査で、該当設備の点検記録をPDFで即日提出できます。
- 設備・期間を指定して点検記録をPDF/CSV出力
- 写真・修理履歴・部品交換履歴を設備台帳に紐づけ
- 記録の保存期間は無期限(プランによる)
導入効果
導入6ヶ月後、平均でこれだけ変わっています。
2025年に導入した従業員30〜300名の製造業42社の集計値です(導入前3ヶ月と導入後4〜6ヶ月目の比較、Kanawa 調べ)。
-71%
点検漏れ件数
月平均 18.4件 → 5.3件
-58%
突発停止による停止時間
月平均 14.2時間 → 6.0時間
2.6h/週
管理者の転記・集計時間の削減
紙からExcelへの転記が不要に
3週間
導入から本稼働までの平均期間
点検表の取り込みから全設備での運用開始まで
導入事例
同じ規模の工場が、どう使っているか。
従業員45名の金属プレス工場から、3拠点280名の樹脂成形メーカーまで。現場の声とともに、点検漏れ件数が12ヶ月でどう推移したかを公開しています。