現場で使われ続けている理由を、3社の記録で。

導入前の課題

日常点検は各作業者が紙の点検表に記入し、月末に班長がまとめて回収していた。2025年夏、油圧プレス2号機の作動油温度が3週間かけて上昇していたにもかかわらず、回収後の確認でしか気づけず、ポンプの焼き付きで4日間の停止と約180万円の修理費が発生。「点検はしていたのに防げなかった」ことが導入のきっかけになった。

導入で変えたこと

• 紙の点検表(Excel)を取り込み、項目・周期はそのまま。各プレス機にQRコードを貼付
• 班ごとに共用タブレット1台(耐油ケース付き)を配備。作業者は名前を選ぶだけ
• 毎朝6:45に工場長と班長3名へ「未実施・異常値」を通知。朝礼で当日の対応を決める
• 作動油温度・圧力に上限値を設定し、超過は即時通知

12ヶ月の結果

「一番変わったのは朝礼です。以前は『気をつけろ』としか言えなかったのが、『今日は2号機の油温を見てくれ』と具体的に言えるようになりました。数字が出ると、若手も自分から設備を見に行くようになります」(工場長 三上 様)

導入前の課題

保全担当のベテラン2名(60代)が2026年度中に退職予定。NC旋盤の主軸ベアリングの劣化を「音」で判断して交換時期を決めていたが、その判断基準が本人以外に伝わっておらず、若手には引き継げない状態だった。また突発停止が月平均11時間発生し、納期遅れの原因になっていた。

導入で変えたこと

• ベテランの「音」の判断を、週次点検の振動値(mm/s)と主軸電流値の数値記録に置き換え
• 過去の交換記録から設備ごとに上限値を設定。推定機能で「あと何週で上限か」を表示
• ベテランには「上限値の妥当性を見直す」役割を任せ、判断基準を数値として残す
• 設備台帳に修理・部品交換の履歴と写真を蓄積し、交換部品の発注リードタイムと合わせて計画

10ヶ月の結果

「ベテランの勘を否定するのではなく、勘が正しかったことを数字で証明するのに使いました。本人も『自分の判断が残る』と前向きに協力してくれています」(生産技術部 課長 津田 様)

導入前の課題

富山・新潟・群馬の3拠点で点検表の様式がそれぞれ異なり、本社の生産技術部は各拠点から届くExcelを毎週3.5時間かけて集計していた。様式が違うため拠点間の比較ができず、同じ型式の成形機で片方の拠点だけ故障が多い理由を突き止められなかった。親会社の品質監査で点検記録の提出を求められた際、拠点ごとに3日かけて記録を集める必要があった。

導入で変えたこと

• 3拠点の点検表を、成形機の型式ごとに共通様式へ統一(拠点固有の項目は追加項目として残す)
• 本社の横断ダッシュボードで、3拠点の点検実施率・異常値・要対応設備を1画面で確認
• 拠点の保全担当が承認、本社が確認する2段階の承認フローを設定
• 監査用に「設備・期間指定でPDF出力」を運用。監査の資料準備を当日中に完了

9ヶ月の結果

「拠点を横並びで見られるようになって、新潟だけチラーの水温が高い傾向にあると分かりました。冷却塔の清掃頻度の違いが原因で、それだけで成形不良が減っています。集計に使っていた時間を、こういう分析に回せています」(生産技術部 部長 北村 様)