紙の点検表から移行した、3つの工場

従業員48名から230名まで。業種も規模も違う3社が、どこで困り、何が変わったかを点検記録の数字とともに紹介します。社名・数値はすべて架空です。

有限会社 三崎精機

業種
金属切削加工(自動車部品の二次加工)
従業員
48名
所在地
神奈川県
設備
NC旋盤12台・マシニングセンタ5台
プラン
現場プラン → 標準プラン

課題

3交代制のため、夜勤帯の日常点検が「やった・やっていない」の水掛け論になっていた。点検表の記入漏れは月38件前後で、工場長が毎朝バインダーを確認して電話で催促していた。主軸ベアリングの劣化に気づけず、2024年に2回の突発停止(合計36時間)が発生。

取り組み

設備17台にQRコードを貼り、夜勤帯から先にスマホ点検へ切り替えた。点検が未完了の設備は翌朝6時に工場長へまとめて通知。半年後に標準プランへ変更し、主軸の振動値にしきい値(4.5 mm/s)を設定した。

月間の点検漏れ件数の推移

導入前(2024年9月〜2025年8月・紙運用)と導入後(2025年9月〜2026年8月)の同月比較。単位: 件

  • 導入前(紙の点検表)
  • 導入後(Kanawa)
三崎精機 月間の点検漏れ件数(導入前12ヶ月と導入後12ヶ月) 導入前は月33〜52件で推移していた点検漏れが、導入後は9月の29件から下がり続け、2月以降は10件未満、8月は4件になった。 0 20 40 60 9月 10月 11月 12月 1月 2月 3月 4月 5月 6月 7月 8月 導入前 41件 38件 導入後 29件 4件

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数値を表で見る
月間の点検漏れ件数(導入前・導入後)
導入前導入後
9月4129
10月3821
11月4414
12月3611
1月529
2月397
3月356
4月475
5月404
6月334
7月453
8月384

結果

月間の点検漏れ 38件 → 4件(導入12ヶ月後)
突発停止 年2回 → 0回(振動値の上昇で事前交換)
工場長の朝の確認 40分 → 5分

その他の導入事例

株式会社 北陸バネ工業

業種
ばね製造(コイルばね・板ばね)
従業員
120名
所在地
富山県
設備
コイリングマシン22台・熱処理炉3基
プラン
標準プラン

課題

コイリングマシンの主軸ベアリングが、予兆なく破損して1台あたり3日止まる事故が年に3〜4回あった。点検表には「異音なし」の丸印だけが並び、振動計の測定値は別のノートに書かれていたため、両方を突き合わせた人がいなかった。

取り組み

振動計の測定値を点検項目としてKanawaに直接入力する運用に変更。設備カルテで22台の振動値を横並びで見られるようにし、3週間の移動平均が 20% 上がった設備を保全担当へ通知するしきい値を置いた。

結果

ベアリング破損による停止 年4回 → 1回
事前交換で回避した停止 推定 9日分(12ヶ月)
月間の点検漏れ 57件 → 9件

東海プレス工業株式会社

業種
プレス加工(家電・自動車部品)
従業員
230名(3工場)
所在地
愛知県・岐阜県
設備
プレス機 64台・クレーン 11基
プラン
工場一括プラン

課題

3工場で点検表の様式がばらばらで、本社の品質保証部が顧客監査のたびに各工場から点検表を取り寄せて集計していた。監査1回あたりの準備が3日。プレス機の安全装置(光線式安全装置・両手押しボタン)の点検実施率を月次で報告する必要があったが、集計は手作業だった。

取り組み

3工場の点検項目を本社で統一し、Kanawaの横断ダッシュボードで実施率を工場別・設備別に表示。安全装置の点検は「未実施なら当日中に工場長へ通知」に設定し、監査帳票は品質保証部がその場で出力する運用にした。

結果

顧客監査の帳票準備 3日 → 半日
安全装置の点検実施率 91% → 99.6%
3工場の点検表様式 7種類 → 1種類

貴社と同じ業種・規模の事例を、相談時にお見せします

設備の種類と点検項目をお聞きして、近い工場の運用例と数字をもとに導入イメージを一緒に作ります。